一、实验目的
1、熟悉减速器的结构,了解各组成零部件的结构及功用,并分析其结构工艺性。
2、了解轴上零件的定位和固定、齿轮和轴承的润滑、密封方法；
3、了解减速器的安装、拆卸、调整过程及方法。
4、学习减速器主要参数的测定方法。
二、实验设备及工具
1、CQCJ-B/C系列装拆实验用减速器10台/套。
2、装配图1套。
3、装拆工具1套（含游标卡尺、活动搬手、钢板尺、螺丝刀、轴承退卸器、木锤等）。
附：CQCJ-B/C装拆实验用减速器技术参数：
1、单级直齿圆柱齿轮减速器
直齿圆柱齿轮：ｍ=2.5mmz1=18 z2=62 中心距：a=100±0.09 mm
传动比：i=3.44 中心高：h=114mm
外形尺寸：320×258×210mm
2、单级斜齿圆柱齿轮减速器
斜齿圆柱齿轮：ｍｎ=2.5mm z1=18 z2=62 螺旋角：β=806′35″z 中心距：a=100±0.09 mm
传动比：i=3.44 中心高：h=100 mm
外形尺寸：300×180×210mm
３、方形壳体单级圆柱齿轮减速器
直齿圆柱齿轮：ｍ=2mm z1=20 z2=58 中心距：a=78±0.09 mm
传动比：i=2.9 中心高：h=100mm
外形尺寸：230×2３0×180mm
4、单级圆锥齿轮减速器
直齿圆锥齿轮:ｍ=2.5mm z1=20 z2=58 ∑＝90°
传动比：i=2.9 中心高：h=112mm
外形尺寸：380×260×220mm
5、展开式双级圆柱齿轮减速器
高速级斜齿圆柱齿轮：ｍｎ=2mm z1=24 z2=76 螺旋角：β=14040′12″
中心距：a=101±0.09 mm 高速级传动比：i=3.17
低速级直齿圆柱齿轮：ｍ=2.5mm z3＝20 z4＝68 中心距：a=110±0.10 mm高速级传动比：i=3.4
总传动比：i=10.77 中心高：h=114mm
外形尺寸：420×145×245mm
6、同轴式双级圆柱齿轮减速器
高速级斜齿圆柱齿轮：ｍｎ=2mm z1=28 z2=82 螺旋角：β=1301′23″
中心距：a=112±0.15 mm高速级传动比：i=2.93
低速级斜齿圆柱齿轮：ｍｎ=2.5mm z3＝22 z4＝66 螺旋角：β=10047′26″
中心距：a=112±0.15 mm低速级传动比：i=3
总传动比：i=8.79 中心高：h=128mm
外形尺寸：400×325×290mm
7、分流式双级圆柱齿轮减速器
高速级斜齿圆柱齿轮：ｍｎ=2.5mm z1=20 z2=68 螺旋角：β=14040′12″
中心距：a=101±0.09 mm 高速级传动比：i=3.4
低速级直齿圆柱齿轮：ｍ=2mm z3＝24 z4＝76 中心距：a=110±0.10 mm 低速级传动比：i=3.17
总传动比：i=10.77 中心高：h＝120mm
外形尺寸：430×330×250mm
8、圆锥-圆柱齿轮减速器
直齿圆锥齿轮：ｍ=2.5mm z1=24 z2=52 ∑＝90° 高速级传动比：i=2.17
斜齿圆柱齿轮：ｍｎ=2mm z3＝23 z4＝76 螺旋角：β=10050′38″
中心距：a=100±0.09 mm 低速级传动比：i=3.30
总传动比：i=7.16 中心高：h=128mm
外形尺寸：450×290×240ｍｍ
9、下置式蜗杆蜗轮减速器
蜗杆：z1=1 q=10.5 蜗轮：z2=34 ｍ=4mm 螺旋角：右旋β=5042′38″
传动比：i=34 中心高：h1=75mm h2=89±0.102 mm 中心距：a=89±0.102 mm
外形尺寸：310×240×310mm
10、上置式蜗杆蜗轮减速器
蜗杆：z1=1 q=10.5 蜗轮：z2=34 ｍ=4mm 螺旋角：右旋β=5042′38″
传动比：i=34 中心高：h1=110mm h2=89±0.102 mm 中心距：a=89±0.102 mm
外形尺寸：300×230×302mm
三、实验内容及步骤
1．针对教师指定的一种减速器，观察其外形，用手分别转动输入轴、输出轴，体会转矩；用手轴向来回推动输入轴、输出轴，体会轴向窜动。
2．用扳手拧开箱盖与箱体的联接螺栓及轴承端盖螺栓，取下轴承端盖和调整垫片，再拔出定位销，用起盖螺钉顶起箱盖，并取下箱盖。
3．详细分析减速器各部分结构，提示如下：
（1）减速器设计方案
①直齿与斜齿单级圆柱齿轮减速器在结构上有什么不同？
②单级圆锥齿轮减速器与单级圆柱齿轮减速器相比传动性能有何不同？
③双级圆柱齿轮减速器往往高速级修计为斜齿圆柱齿轮，低速级为直齿圆柱齿轮，为什么？
④展开式双极圆柱齿轮减速器中，输入轴上为什么要有两个齿轮？输入轴上工作齿轮离输入轴端远好还是近好？为什么？
⑤同轴式双级圆柱齿轮减速器和方形壳体单级圆柱齿轮减速器各有什么设计结果？
⑥分流式双级圆柱齿轮减速器有何优点和缺点？输入轴上两个小齿轮的旋向为什么要相反？
⑦圆锥—圆柱齿轮减速器中为何要把圆锥齿轮传动放在高速级？其低速级斜齿圆柱齿轮的螺旋角旋向应如何确定？
⑧上置式蜗杆蜗轮传动与下置式蜗杆蜗轮传动在润滑与密封设计上有何不同？
（2）箱盖与箱体
①比较用于连接箱体与箱盖的各螺栓，其尺寸、规格是否完全相同？
②连接箱体与箱盖的凸缘的宽度和厚度是如何确定的？凸缘上螺栓孔两端的沉头坑是如何加工的？
③用于支承轴承的轴承凸台应凸出机壁多少为宜？如何确定箱体、箱盖的基本壁厚？在轴承凸台附近安装连接螺栓的部位，其厚度为何要比凸缘厚度增大许多？
④为什么要设置定位销？两定位销位置为何相距较远？定位销孔是如何加工的？
⑤为什么要设置起盖螺钉？
⑥为什么箱体或箱盖上要设置筋板？筋板尺寸是如何确定的？
⑦箱体上地脚螺栓孔上沉头坑是如何加工的？测量地脚螺栓通孔直径，判断其所用螺栓直径，并与连接箱体与箱盖的螺栓直径进行比较。
⑧窥视孔的功能是什么？窥视孔的位置及大小应如何确定？
⑨为什么要设置透气器？
⑩油塞孔的位置应如何确定？油塞的结构与普通螺钉有何不同？
⑪油标或油标尺的位置如何确定？
⑫为什么在箱体上要设置吊耳？在箱盖上要设置环首螺钉或起吊孔？
⑬箱体底板安装面是否是整个平面？
⑭箱体箱盖上的轴承安装孔是如何加工的？测量中心距、中心高，并说明这两个尺寸是如何确定的？
⑮比较箱体（箱盖）内壁至齿顶圆的最小距离与距齿轮端面的最小距离，二者大小为什么不同？
(3)轴及轴系零件
①比较输入轴、输入出轴直径的大小，为什么？
②分析轴上零件的轴向定位与固定的方法，周向定位的方法。
③分析传动零件所受的径向力和轴向力向箱体（箱盖）上传递的路线。
④确定所用滚动轴承的类型，测定其有关尺寸，确定其型号，并说明选用该类轴承的理由。
⑤分析轴承的安装、拆卸方法，滚动轴承在安装时为什么需要调整？调整的方法是什么？
⑥分析轴承组合安装时的轴向固定方法？是正装还是反装？
⑦对于悬臂支承结构（如小圆锥齿轮轴系结构），分析其结构、安装及调整的特点。
⑧比较轴承内圈与轴、轴承外圈与凸台孔安装的配合松紧，并说明各自配合的基准制。
⑨齿轮装在轴颈上，为什么轮毂的轴向尺寸要大于配合轴颈的长度？
⑩同一轴上有两个以上平键槽时，几个平键槽的对称线应处于同一周向，为什么？
(4)润滑与密封
①齿轮传动的润滑方式分油池润滑和喷油润滑，采用润滑方式的依据是什么？油池润滑时，齿轮浸入油中的深度如何确定？
②分析轴承的润滑方法，脂润滑、飞溅油润滑、刮油润滑、滴油润滑及压力喷油润滑各在什么情况下采用？实现的结构措施有哪些？
③分析箱体分界面上油槽的功用、位置、形状及加工方法。
④分析减速器的加油方式及加油量。
⑤挡油环和甩油环的作用有何不同？试比较其结构及安装特点。
⑥分析轴承的密封方式，各类密封方式的结构特点如何？
⑦箱体与箱盖接合面处是如何防止渗油的？可否加封油纸垫？
⑧窥视孔盖板与箱盖接合面、放油螺塞与箱体接合平面、油面指示器与箱体接合面间是如何防渗油的？
4．测量减速器各主要尺寸及确定主要参数
(1)测出各齿轮的齿数，求各级传动比及总传动比。
(2)测出中心距、齿顶圆与齿根圆直径，确定齿轮的模数、斜齿轮螺旋角的大小及方向、中心高。
(3)测出各齿轮的齿宽，算出齿宽系数。
(4)测出输入轴、中间轴、输出轴的承受转矩段最小直径。
(5)测出滚动轴承外径、内径及宽度，确定其型号。
(6)测出各轴上滚动轴承支承的跨距。
5．确定装配顺序，仔细装配复原，清理工具和现场。
四、注意事项
1．未经教师允许，不得将减速器搬离工作台。
2．拆下的零件及工具要放稳，分类摆放，避免掉下砸脚，防止丢失。
3．装拆滚动轴承时，应用专用工具，装拆力不得通过滚动体。
4．拆卸纸垫时应小心，避免撕坏。！
5.每个参数应测三次，取平均值。
